In der mechanischen Konstruktion für den Apparatebau oder die Luftfahrttechnik berechnen FEM-Simulationen häufig Mindestwandstärken wie 6,3 mm. Aus Sicherheitsgründen rundet der Konstrukteur intuitiv auf 7,0 mm auf; bei 8,2 mm wird eine 9,0 mm Blechdicke in die Zeichnung eingetragen.
Für erfahrene Einkäufer und Fertigungsleiter ist dies jedoch eine klassische Kostenfalle. Obwohl in weltweiten Lagern Tausende Tonnen Titanbleche nach ASTM B265 und AMS 4911 lagern, führt praktisch kein Händler 7mm, 9mm, 11mm oder 13mm als Lagerware.
1. Die Walzwerksökonomie: Warum nur gerade Dicken lagern
Walzwerke optimieren ihre Kampagnen auf standardisierte gerade Millimeterstufen: 4, 6, 8, 10, 12, 14, 16, 20, 25, 30 mm. Das Umrüsten der Walzgerüste für ungerade Dicken erfordert 3 bis 12 Stunden Rüstzeit und verursacht hohe Anfahrverluste.
2. Das Einkaufsdilemma: Sonderwalzung vs. Zerspanung
- Weg A (Sonderwalzung): Mindestbestellmenge (MOQ) von 1 bis 2 Tonnen und Lieferzeit von 35–45 Tagen.
- Weg B (Abfräsen von 8mm-Lagerblech): 12,5 % teures Titan wird in minderwertige Späne verwandelt, zuzüglich hoher Portalfräskosten und Verzugsrisiko durch freiwerdende Eigenspannungen.
3. Die goldene Regel: Design for Sourcing (DFS)
Konstrukteure sollten oberhalb von 6 mm stets auf die nächste gerade Standarddicke aufrunden (z. B. 8,0 mm statt 7,0 mm). Dies spart bis zu 40 % der Gesamtkosten und verkürzt die Lieferzeit von 6 Wochen auf 48 Stunden.
